ایراد خط سر سیلندر تولید مونتاژ موتور سازی

نوشته شده توسط spota motor 2020/04/14 10:02:39 0 نظرات

  

 

 

 

ایراد خط سر سیلندر مونتاژ موتورسازی

عوامل کلی خطا در خطوط تولید

  • نیرویی انسانی

چرخش کاری

که شامل  یک سری مزایا مانند عدم وابستگی به اپراتور خاص و تقسیم وظایف سنگین وپیچیده وجلوگیری از خستگی ناشی از یکنواختی کارو معایبی همچون تغییر ناگهانی کارها می با شد.پیچیدگی فرایند کاری,استرس و زمان ,خستگی,آموزش اپراتور,تجربه

  • محیط

تهویه مطبوع,صدا و عوامل ارتعاشی ,ارگونومی ایستگاه ها

  • قطعه

ایراد در قطعات اولیه ورودی (وجود شکستگی و ترک ، عدم تلرانس مناسب و...)-آسیب حین جابه جایی قبل ایستگاه-آسیب حین فرآیند نصب و جابه جایی بعدی

  • تجهیزات و دستگاه های مونتاژ

PM نامناسب و از تنظیم خارج شدن تجهیزات و دستگاه های هر ایستگاه-تجهیزات هیدرولیکی و نیوماتیکی وتغییرات تنظیمات نرم افزاری از عوامل خطا می باشد

  • فرآیند

در فرآیند ممکن است خطا بر اساس نحوه و توالی فرآیند عملیات مربوط به ایستگاه باشد و یا بر اساس فرآیند پیچیده و خسته کننده در خطوط تولید فرآیند نصب با امکان خطای زیاد نیز ممکن است بوجود آید

ایستگاه 9100CROUSE  

مطابق جدول سازنده PMموارد زیر توسط افراد متخصص از اهمیت زیادی بر خوردار است.

  1.  بازرسی و روغنکاری گایر ربات خطی

  2. بازرسی قطعه SHOCK Absorber

  3. خالی کردن کاسه تغذیه و تمیز کردن هفتگی(پولکی و خار)

  4. بازرسی شرایط فیلتر های پنوماتیک (هر پنج ماه)

جدول pm دستگاه کروز

 

 

مطابق دستور العمل سازنده بسیاری از موارد به صورت روزانه وهفتگی باید توسط افراد متخصص انجام شود .

 

 


جدول pm روزانه دستگاه کروزه در حال حاضر توسط اپراتور انجام میشود در حالی که مطابق مدارک سازنده وتوصیه اکید آن باید توسط افرد متخصص انجام گردد و در بر گیرنده کلیه موارد مطابق جدول   pmسازنده باشد و جدول فعلی هیچ یک از موارد حساس دستگاه را در بر نمی گیرد.

 

 

 

مواردی که مطابق دستور العمل باید بیشتر رعایت شود.

مطابق دستور العمل سازنده کاسه تغذیه باید به صورت هفتگی خالی و کاملا تمیز شود. استفاده از مگنت ومغناطیسی شدن feeder   به شدت پرهیز شود.

 

 

 

 

سفارشگذاری و تعویض به موقع لوازم مصرفی نظیر فیلتر منجر به کاهش خطاهای تجهیز می شود .

 

 

 

اختلاط قطعات مختلف دستگاه و عدم دقت باعث آسیب جدی به تجهیز می شود

 

دلایل ضایعات بالای ایستگاه مونتاژ شمع موتور :

عللی که  باعث ضایع شدن قطعه می شود: پیش مونتاژ در ایستگاه های قبل از ایستگاه 9230:به علت رفتن طی فاصله توسط اپراتور و افتادن قطعه-ریختن فله ای قطعات بر روی هم مطابق تصویر باعث شکستگی چینی شمع یا چسبیدن الکترود وریپ زدن موتور در هات تست می شود

 

 

 

 

اختلاط قطعات ضایع شده مانع از رد یابی و کاهش ایرادات می شود

 

 

چیدمان و انباشت نا مناسب قطعه حساس استکان تایپیت منجر به دفرمگی وچسبیدن پلیسه مواد زاید به قطعه و ایراد کار کرد موتور می شود

 

 

 

 

انباشت قطعه مافظ شمع بر روی هم منجر به دفرمگی و افزایش ضایعات می شود

 

 

 

تعداد خطا ها بسیار متغییر است

 علت اصلی دستگاه ها و ماشین های مونتاژ فرآیند مونتاژ (خطا های عام) نیستند

علت را در عوامل خاص و تغییرات نا گهانی مانند خطاهای انسانی وتغییرات در کیفیت قطعات ورودی و...(خطا های خاص) جستجو کرد

 

         1-میل لنگ 

 

 


 

        2-نشتی از دیپ استیک

  • اپراتور
  • تجهیزات
  • فرآیند نصب و چسب زدن   
  • قطعه (بلوکه یا دیپ استیک )
  • از 106 -50 مورد در 4 روز
  • نشتی در tu5  32 برابر tu3

       3-   WOB

 

 

  • 112کل
  • 64 شکستگی و یا سوارخ بودن WOB
  • 29 بد زده شدن سیلیکون
  • 6 عدد برا خیس بودن سیلیکون
  • 10 عدد بسته نشدن پیچ WOB
  • (اکثرا بدلیل خراب بودن رزوه محل پیچ )
  • نشتی درTU5  0.26برابر TU3  
  • (شکستگی در TU33برابر TU5 )
  • قرار گیری WOB در کنار حلقه جابه جایی

          4- نشتی از سیل لاینر

 

 

 

 

  • اپراتور ؟(ثبت شده نداریم)
  • تجهیزات و دستگا ه ها ؟
  • فرآیند جا انداختن سیل در لاینر و لاینر در بلوکه؟
  • قطعه سیل لاینر ,لاینر در بلوکه ؟
  • از 106 ,  5 مورد در 4 روز

 

          5-نشتی منیفولد دود (واشر 2150 منیفولد 2260 پیچ 2290)

 

 

 

  • 68 کل
  • 44 بسته نشدن یکی از مهره های منیفولد دود
  • 8 نداشتن یا خرابی رزوه منیفولد دود

 

          6-نشتی از منیفولد هوا

 

 

  • 60 کل
  • 49 شکستکی و ایراد خود منیفولد هوا

 

           7-فلایول (2090)

 

 

  • 54 کل
  • 23 نداشتن و خرابی رزوه فلایول
  • 12 مک بر روی فلایول
  • بقیه ایراد فلایول

 

           8-نشتی از کاسه نمد میل سوپاپ

 

 

  • 48 کل
  • 24 نشتی از کاسه نمد میل لنگ سمت فلایول
  • نشتی از کاسه نمد میل لنگ سمت تایم
  • خارج از رنج زدن کاسه نمد
  • 12 کمبود سیلیکون
  • بقیه ایراد خود قطعه کارتر (مانند وجود ترک و یا شکستگی در کارتر)
  • نشتی در TU5  5و6 برای TU3 (فرایند و قطعات مشابه تنها ابزار دستی جا زدن اولیه کمی متفاوت است )

          9- نشتی از کارتر

 

  • 46 کل
  • 24 هرز بودن پیچ کارتر
  • 12کمبود سیلیکون
  • بقیه مربوط به وجود عیب در خود قطعه کارتر (مانند وجود ترک یا شکستگی در کارتر )
  • نشتی در tu5   دو و سه برابر tu3  (کارتر tu5 ایرانی آلومینیومی ریخته گری ,  tu3 پرسی )

 

        10- نشتی از کاسه نمد میل لنگ

 

  • 35 کل
  • 29 نشتی از کاسه نمد سمت فلایول
  • 16 مورد برگشت لبه کاسه نمد

 

    11-  WIB

 

  • 30 کل
  • 9 مورد نشتی ناشتی از شکستگی
  • 20 مورد نشتی به دلایل دیگر

 

طراحی یک دستور العمل استاندارد برای فرآیند حرکتی هر ایستگاه

طراحی یک روش استاندارد و ساخت روتین می تواند شامل :نحوه حرکت دست و بدن اپراتور - جهت چرخش –
موقعیت موتور نسبت به بدن و موتور – نحوه حرکت اپراتور برای نصب –سرعت حدودی و نحوه ی برگشت

 نحوه ی طراحی روتین ها (دستورالعمل ها)

بر اساس مشورت بین اپراتور ها و کارشناسان مربوط به آن ایستگاه با ملاحظاتی همچون :ساده ترین روش ومسیر

ارگونومی (کمترین نیرو و فشار به اپراتور ) برای کاهش خستگی کمترین احتمال وقوع خطا مانند احتمال برخورد قطعه

 تاثیرات طراحی روتین

  1. کاهش احتمال وقوع خطا

  2. کاهش بروز ناهماهنگی و اعمال سلیقه های شخصی

  3. کاهش خطا در حین تعویض اپراتور

  4. کاهش زمان مونتاژ

  5. افزایش نظم در حین مونتاژ

  6. کاهش پیچیدگی برای اپراتور و احتمال کاهش خطا

راه کارها برای سیل لاینر. ستفاده از ابزار (جسمی مخروطی شکل) در هنگام جا زدن

  1.  طراحی فرایندی روتین حرکتی برای جا انداختن

  2.  روغن زدن سطح سیل لاینر قبل از مونتاژ

  3.  سیستم هوای فشرده برای بلوکه سیلندر برای پاک ساری پلیسه قبل, حین کار یا بعد از ایستگاه (30 درصد پلیسه)

  4.  نمونه گیری مرتب برای تست خواص مکانیکی.خواص سطحی و... در پژوهشگاه ها پلیمر و نتایج مستند

  5.  سیستم آنلاین پایش فرآیند (online process monitoring system)

  6. تغییرات کمتر اپراتور در این ایستگاه حین گردش کار و قرار دادن اپراتور هایی با خطای کمتر در 1060

راه کارهای مشترک برای کاهش نشتی

بسیاری از خطاهای نشتی که راهکار های زیر را می توان پیشنهاد داد

  1.  افزایش دبی و مقدار و تغییر و بهبود نوع چسب

  2. افزایش بازه  زمانی تست نشتی در صورت اطمینان از اینکه خشک نشدن چسب تاثیر دارد

 راه کار های مشترک برای خطا های انسانی

  1.  تخصیص اپراتور هایی با احتمال خطای کم به ایستگاه ها با احتمال خطای زیاد

  2.  آموزش هدفمند و تخصصی برای اپراتور ها و ناظران  بر اساس نتایج آماری

  3.  نظارت هدفمند و دقیق تر در قطعات . اپراتور ها و ایستگاهای خاص

مشکل وجود پلیسه

  1. شستشوی قطعات اصلی میل لنگ و میل بادامک

  2. استفاده از سیستم نیو ماتیکی و یا بورس زدن اتوماتیک قطعات اصلی و مشکل دار مانند خود بلوکه و ...

 

 نویسنده :سیاوش رضازاده ( مسئول تولید موتورسازی 206 ایران خودرو ) در سال 1389

 

 

ارسال یک نظر